"Gegenentwurf" zum 3D Druck - Schiffchentreiberwellenkurbel Naumann Kl. 14

[Ramses]

Da ich keinen 3D Drucker besitze und auch keinen Platz für ein solches Gerät habe, muss ich mir zur Anfertigung diverser Teile anders behelfen.

Ausgangslage ist eine Naumann Klasse 14, bereits mit Gelenkfadenhebel, aber noch die frühe Variante:

1681.jpg

Links im Bild, rechts ist die letzte Bauform der Klasse 14!
Bei der besagten Variante besteht die Schiffchentreiberwellenkurbel wohl aus Zinkguss, welcher gerne zerbröselt.
Ich habe eine zweite Maschine mit demselben Problem.
(Bei der ersten Maschine war außerdem die Transporteurschubwellenkurbel defekt, gebrochen.)

Also habe ich mir aus China ein Vierkantprofil (16 mm) bestellt, um daraus eine neue Schiffchentreiberwellenkurbel zu "schnitzen":

1932.jpg

Eigentlich kommt es da in erster Linie auf die korrekten beiden Bohrungen an:

1940.jpg

Nach einiger Arbeit mit Feile schaut es dann so aus:

2002.jpg

In der Maschine:

2004_.jpg

Nicht wirklich schön, aber für den zweiten Versuch...
(Der zweite, da mein Bohrständer schief eingestellt war, was mir erst anhand des Teils auffiel.)

Die Arbeit für die zweite Maschine schob ich eine ganze Weile vor mir her, was auch ganz gut war.
In der Zwischenzeit bekam ich nämlich eine sehr alte Naumann Klasse D4, die einen ungewöhnlichen Anschluss für die Scharniere für Tisch oder Schrank aufwies.
Im Nähmaschinenverzeichnis befindet sich ein Modell der D4, wo fast gleiche Verhältnisse herrschen, meine hat aber die Gewinde in der Arbeitsplatte.
Einen Adapter dafür hatte ich gleich im Kopf, die Vierkantprofile aus China hätten auch gepasst, aber mir widerstrebte es, für eine solch alte Nähmaschine Aluminium zu verwenden.

Also besorgte ich mir ein Vierkantprofil aus Baustahl (S235JR).
Die einzelnen Materialien, wenn man sich näher mit ihnen auseinandersetzt, sind wirklich sehr faszinierend, besonders Stahl hat die unterschiedlichsten Eigenschaften. Eine echte Wissenschaft für sich!

Hier der Ausgangsrohling, den ich bereits angebohrt habe:

2496.jpg

Das fertige Produkt schaut dann so aus:

2629.jpg

Ich hatte mal eine Diskussion, wo jemand Aluminium den Vorzug gab, weil es weicher ist und man es daher leichter bearbeiten kann.
Aluminium hat seine Vorzüge, aber ich bearbeite doch lieber Baustahl!
Es gibt für Aluminium spezielle Feilen, die ich nicht habe; was man wegen der geringeren Härte an Zeit spart, verliert man, weil man die Feilen ständig ausbürsten muss, weil sie sich mit Aluspänen dauernd zusetzen.
Das Problem hat man bei Stahl nicht, zudem kann man filigraner arbeiten, weil Stahl eben fester ist.
Beim Bohren habe ich das Gefühl, daß das Aluminium zu fließen beginnt, was die Arbeitsergebnisse auch nicht gerade verbessert.

Die Nähmaschine war mit dem Ersatz aus Aluminium natürlich wieder voll einsatzfähig, bei der zweiten Maschine bin ich noch nicht so weit, es spricht aber nichts dagegen, daß es genau so sein wird.

[Makatea]

Wow, da hat aber jemand sehr ernsthaft irgendwas mit Maschinenbau gelernt, um so elegante Resultate zustande zu bringen.

Man nehme ein massives Vierkantprofil ... ;-)

[inch]

Hallo Ramses, Gratulation zu diesem sehr sauberen Arbeitsergebnis... und du hast gefeilt wie ein Weltmeister.
Im Gegensatz zu Stahl brauchst du für Alu andere Schneidenwinkel des Bohrers und musst zielgerichtet schmieren, von daher hast du Recht, das Alu durchaus mehr Arbeit bei der Bearbeitung machen kann, als Stahl.
Aluverschmierte Feilen nerven total.
Gute Erfahrungen habe ich mit sogenanntem "Flugzeugaluminium" gemacht, es ist härter als normales Alu und lässt sich daher recht gut bearbeiten.

[Ramses]

Nein, ich bin kein Praktiker, kein Schlosser oder dergleichen.
Aber wenn man über Jahre hinweg immer etwas bauen muss, dann wird man halt besser, wenn man sich auch Mühe gibt!
Und ganz wichtig ist es, aus Fehlern zu lernen und Rückschlüsse zu ziehen.
Und Geduld braucht man! Die Arbeit dauert sicher erheblich länger als bei einem erfahrenen Schlosser - nur daß diese keine Feilen mehr verwenden, außer in der Lehre vielleicht!
In der Schule war ich in Werken übrigens ziemlich schlecht!

Bei Aluminium muss ich halt nehmen, was ich bekomme, meistens diese Profile aus dem Baumarkt!
Man kann ja auch kein riesiges Lager vorhalten!
Was den Baustahl angeht, ist eBay eine echte Hilfe!

[ravemachine]

Respekt, eine solide und saubere Arbeit.

Das i-Tüpfelchen wäre, die neuen Teile mit der, bei Naumann typischen, goldfarbenen Lasur zu versehen.

[Ramses]

Das nächste Mal nehme ich Messing!

[stormy_weather]

Alu muss zum Zerspanen eine Legierung (z.B. mit Magnesium und Silizium) sein, reines Aluminium geht wirklich nicht.

Dann aber geht es sehr gut und ist eigentlich auch ein 'liebenswertes' Material.

Was mich an Deiner Arbeit am meisten fasziniert, ist die Willenskraft, das Durchhaltevermögen.
Handwerklich ist das alles lernbar. Ich habe solche manuelle Fertigkeiten zwar nicht, aber man kann das erlernen, erüben.

Aber den Willen, die Entschlossenheit, eben die Willenskraft, sich viele Stunden, Tage mit der Feile hinzusetzen und das Ding immer noch ein wenig schöner zu machen, obwohl man es nachher nicht einmal sieht, das ist bewundernswert.

Ganz toll!

[Ramses]

Das Material in den Baumärkten ist natürlich eine Aluminiumlegierung! Das müsste man auch recherchieren können. Ob diese auf Festigkeit optimiert werden, ist eine andere Frage, ich meine, daß Magnesium enthalten ist.
https://de.wikipedia.org/wiki/Konstruktionsprofil
Scheint mehr oder weniger rein zu sein...
Ich weiß nicht, ob das allgemein bekannt ist, diese Stangen werden, ähnlich wie beim Druckguss von Kunststoff, erzeugt, indem das Aluminium (in Pellets?) soweit erhitzt werden, daß eine mehr oder minder weiche Masse entsteht.
Diese Masse wird dann über so eine Art "Fleischwolf" durch eine Düse gepresst, so daß sich diese Stangen als Profil ergeben.
Nachtrag: Im Link als Strangpressverfahren bezeichnet!

Was die Geduld angeht. Die Motivation rührt daher, daß einem das Ergebnis ja auch immer besser gelingt.
Die zweite Kurbel wollte ich ursprünglich auch aus Aluminium erstellen, schob das aber lange vor mir her.
Stahl dafür zu verwenden, war wieder eine neue Herausforderung!
Vielleicht herrscht da auch ein falscher Eindruck.
Es ist noch nicht so lange her, daß ich realisiert habe, daß es unterschiedlich grobe Feilen gibt.
Wenn man versuchen würde, mit einer Schlichtfeile ordentlich Material abzutragen, dann verzweifelte man.
Umgekehrt erhält man keine sauberen Ergebnisse, wenn mal Feinarbeiten am Ende mit einer Schruppfeile erledigt.
Die Dinger in Serie zu produzieren, dafür hätte ich auch keinen Nerv!
Aber wie heißt es so schön? Man wächst mit den Aufgaben! Das kann ich bestätigen!

Aluminium würde ich bevorzugen, wenn Wasser ins Spiel kommt.
Edelstahl wäre noch besser, aber da Gewinde hinein zu bohren, ist eine Strafe! Außengewinde sind kein Problem.
Wenn es aber unbedingt erforderlich ist, bohre ich da auch Gewinde hinein.

"Messing" war natürlich ein Scherz! Profile, wie ich sie hier brauchte, wären nicht mehr wirtschaftlich, wobei sich ja nur eine andere Optik ergäbe. Baustahl ist wirklich sehr preiswert und hat zudem auch beste Eigenschaften für solche Zwecke!
Messing wird interessant, wenn die Temperaturen höher werden und man sehr feine Löcher bohren muss (<0,5 mm).
Bei Starklichtlanpen z.B., auch ein Hobby von mir!